Se ainda há controvérsias quanto ao futuro das montadoras instaladas no Grande ABC, pelo menos uma coisa é certa: a Volkswagen de São Bernardo vai compactar a produção em metade dos 1,9 milhão de metros quadrados, dos quais 1,1 milhão de área construída, ocupados atualmente. A redução de 50% da área consta do Master Plan, que programa o futuro da planta da Via Anchieta. "Passo o tempo todo pensando em como seria a fábrica de automóvel rentável em 2005 e percebo que será mais parecida com a Volks de Resende que com a da Anchieta" -- pondera Sérgio Batista, engenheiro da montadora e coordenador do Master Plan.
A intenção de reduzir a área física vai ao encontro da preocupação em enxugar custos industriais, desafio mais que latente das empresas no Brasil. "A fábrica é muito grande e isso encarece os impostos" -- justifica o coordenador, garantindo que a estratégia não permeia cortes de funcionários. E o que fazer com os 50% restantes da área? Vender, é claro. O espaço é suficiente para acomodar 120 campos de futebol.
Com 23 conjuntos de prédios, a unidade de São Bernardo foi inaugurada em 2 de setembro de 1957. Consome cerca de 40 mil megawatts/hora/mês de energia elétrica, o mesmo que o Município de Taubaté, onde tem filial, e cinco milhões de metros cúbicos de água, volume próximo ao totalizado por Guarulhos, na Grande São Paulo. Na Anchieta estão concentrados o Centro de Engenharia e Projetos, o Centro de Peças para concessionárias de toda América do Sul, a produção de Gol, Saveiro, Santana, Quantum e Kombi. A planta da Via Anchieta é ainda forte candidata para produzir a nova família de veículos, por enquanto denominada PQ 24.
Sistema modular
A exemplo da fábrica de ônibus e caminhões de Resende, no Rio de Janeiro, que a cada dia assume mais o papel de benchmarking da empresa aos olhos do mundo, a planta Anchieta está programada para adotar o consórcio modular, no qual cada parte do veículo é assumida por fornecedor distinto. "Pretendemos trazer a produção para dentro da planta porque chega uma hora em que o just-in-time fica impraticável" -- adianta Sérgio Batista. O ponto ideal de interrelação se dá quando o fornecedor fabrica de acordo e na velocidade da produção do carro, evitando estoque. Sérgio Batista conta que os japoneses chegaram ao limite de colocar todas as peças em um navio e os carros desembarcaram prontos nos Estados Unidos.
A curto prazo, o Master Plan prevê para daqui a três anos dobrar para 60% o índice de automação da planta da Via Anchieta. O conceito está dividido em duas partes: carros do futuro com alto índice de automação e processos antigos que pedem melhoria da qualidade e da segurança ou aumento da produtividade. "O robô repete mais e varia menos e isso implica em redução do tempo e do custo de fabricação" -- defende Sérgio Batista, mas complementa: "Nunca fizemos automação pensando em reduzir pessoal e não posso afirmar que o robô faz carro melhor que o homem. Mas faz mais rápido e erra menos, implicando em menos ajustes". A unidade de São Bernardo emprega 20 mil pessoas e tem cinco anos para minimizar o quadro para 15 mil trabalhadores, conforme recente acordo com o Sindicato dos Metalúrgicos do ABC. Com a crise asiática, a produção mensal caiu de 52 mil para 32 mil veículos.
Cada vez que a direção Volkswagen pensa em novo modelo de carro pensa ao mesmo tempo em automação. Não apenas nas linhas de produção, mas desde o planejamento. Do papel vegetal traçado a nanquim sobre a prancheta, os projetos saltaram para as telas de computadores de última geração. O processo de modernização da fábrica Anchieta nasceu em 1995 com o novo Gol e atingiu a estamparia. Foram investidos US$ 60 milhões em robôs e prensas de 800 a 1,2 mil toneladas, mudança de layout e reforma de equipamentos. Cada robô substitui quatro homens por turno e cumpre a tarefa de transferir as peças de uma prensa a outra. A robotização aumentou a produção do setor em 10%.
Crescimento de robôs
No fim de 1998 o número de robôs da estamparia aumentou de 15 para 29 . O setor dispõe de quatro linhas de produção robotizadas e outras oito manuais, com capacidade de estampar 46 mil peças por dia, contra 25 mil antes da automação. A estamparia da Volks consome cerca de 12 mil toneladas de aço por mês na fabricação de portas, assoalhos, tampa do porta-malas, capôs, tetos, colunas e reforços dos veículos, entre outros itens. Aos funcionários cabe o trabalho de transportar matéria-prima para o início da linha robotizada e levar a peça pronta para o estoque.
Na fila para tomar banho de modernidade, o setor de pintura já começa a receber atenção: serão investidos US$ 20 milhões. "Priorizamos a pintura na sequência da estamparia porque está se tornando gargalo da produção, limitando o volume de escoamento de produto" -- afirma Sérgio Batista. Nos próximos dois anos será incluída a fase de aplicação de massa anti-corrosiva no assoalho.
Total de 1894 matérias | Página 1
21/11/2024 QUARTO PIB DA METRÓPOLE?